Recyclabilité des matériaux dans l’industrie automobile
L’industrie automobile s’est engagée depuis plusieurs années à réduire son empreinte carbone de manière significative et drastique. Elle ne se contente plus uniquement de la partie motorisation 100% électrique. Elle s’interroge désormais aussi sur l’ensemble des composants qui constituent une voiture.
En effet, cette réflexion sur la réalisation et la fabrication de ses pièces est un élément déterminant pour la réduction de son empreinte carbone. De surcroît, la recyclabilité permet d’améliorer le pourcentage de reconduction de matériau. En effet, les nouveaux matériaux utilisés nécessitent beaucoup moins « d’énergie » pour la production de pièces similaires utilisées notamment pour l’étanchéité automobile.
Transition des thermodurcissables vers les thermoplastiques
L’étanchéité statique automobile (lécheurs de vitre) utilise d’ores-et-déjà le thermoplastique contrairement à l’étanchéité dynamique qui concerne les « ouvrants » (porte, coffre, capot…). Aujourd’hui, sa fabrication est réalisée dans une base de caoutchouc synthétique (EPDM), un polymère dit thermodurcissable. Son procédé physicochimique fait de lui un matériau non ou difficilement recyclable.
L’industrie automobile utilise encore ce mélange EPDM dans 70% de sa production d’étanchéité dynamique. Cette utilisation étant encore trop importante, elle cherche donc à remplacer à 100% ce thermodurcissable par un thermoplastique, type TPE (thermoplastique élastomère).
Le thermoplastique : matériau incontournable pour l’étanchéité automobile
L’avantage du thermoplastique repose sur sa facilité d’utilisation et de fabrication : davantage de choix de compounders, davantage de fabricants (équipementiers), choix multiples de coloris (à la différence EPDM = noir), recyclable à 100%, plus léger (car une densité moindre à dureté égale) et enfin un coût de process moins élevé car la dépense d’énergie est plus faible.
De ce fait, les constructeurs en lien avec les compounders travaillent de concert afin de s’assurer que les étanchéités de demain soient 100% thermoplastiques et donc 100% recyclables. À ce titre, le Groupe 6NAPSE, bureau d’études en ingénierie et expertises en laboratoire, travaille en collaboration avec un compounder de premier rang à l’échelle mondiale, pour répondre aux attentes des constructeurs.
Avec ce nouveau matériau, pour la partie des joints d’étanchéité dynamique, la difficulté réside dans la combinaison matière / design / fonction. C’est pourquoi l’appui du Groupe 6NAPSE, avec l’aide du CEVAA permet de :
- Assurer les étapes de développement
- Faire de la validation par simulation numérique
- Proposer la caractérisation physico-chimique des pièces prototypes
- Réaliser des essais expérimentaux
Ces compétences permettent de garantir la fiabilité, la durabilité ainsi que la bonne tenue aux fonctions attendues : étanchéité à l’eau, étanchéité à l’air et confort acoustique.
Au-delà de la recyclabilité, le défi consiste à apporter des solutions à la fois au secteur automobile mais aussi aux nouvelles mobilités (ex : voitures électriques sans permis, véhicules intra-urbains et navettes autonomes).
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